Teknologi Inti

Pada bulan April 2003, perusahaan kami menerima pesanan pelanggan untuk merancang, memproses, dan mengekspor tiga poros bergelang ganda ke Amerika Serikat. Ukuran ujung ganda poros adalah Φ 1009mm, bagian poros perantara adalah Φ 550mm, deteksi cacat telah mencapai kelas A, panjang total bagian ini adalah 8m, dan berat total setiap bagian adalah 8,6 ton.

Menurut persyaratan teknis, itu perlu ditempa menjadi ingot titanium. Berat total setelah penempaan harus mencapai 11 ton, dan tungku terbesar di Cina hanya 10 ton. Akurasi dimensi gambar adalah 0,127mm, dan toleransi geometris adalah 0,8mm. Kesulitan produk ini terletak pada kelas beratnya, proses peleburan dan penempaan yang kompleks, sifat mekanik yang tinggi, deteksi cacat harus mencapai di atas kelas A2, dan pemrosesan itu sendiri memiliki defleksi besar, Dalam proses pemesinan, deformasi bagian-bagiannya besar, dan toleransi geometris sulit dipastikan.

Akhirnya, melalui penelitian tim teknis profesional, perusahaan kami akhirnya memastikan persyaratan menggambar dan memenangkan pujian tinggi dari pelanggan dengan memilih parameter alat mesin yang masuk akal, termasuk menggunakan cairan pemotong khusus dan membuat perlengkapan perkakas khusus. Pada bulan Desember tahun yang sama, pelanggan memesan tambahan bagian serupa Φ One 127 * 12m poros pencampur. Bagian ini termasuk dalam bentuk poros ramping. Setelah menyesuaikan kembali metode pemrosesan produk sebelumnya, kualitas akhirnya dijamin dan dikirimkan sesuai jadwal. Ini diakui sebagai pemasok berkualitas tinggi oleh pelanggan.

Munculnya toleransi geometris dan deformasi tegangan material dalam proses produksi dan pemrosesan adalah masalah utama yang dihadapi oleh pembuatan produk kotak Titanium Precision, dan banyak rekan domestik tidak memiliki solusi yang baik.

Perusahaan kami menangkap peluang yang baik untuk bekerja sama dengan perusahaan asing untuk mengembangkan produk, dan secara fleksibel mengadopsi metode seperti meningkatkan perawatan penuaan dan menghilangkan stres getaran mekanis untuk mengatasi masalah ini.

Pada awal tahun 2002, perusahaan kami bekerja sama dengan perusahaan AS untuk mengembangkan dan memproduksi titanium Gr2 casting, bagian inti dari mesin makanan. Bentuk bagiannya kompleks, toleransi dimensi harus tinggi, dan toleransi geometris harus 0,015mm. Deformasi dalam proses pemrosesan lebih besar daripada toleransi geometris, yang sulit untuk diproses.

Melalui upaya kooperatif dari tim teknis, perawatan penuaan meningkat dan teknologi pemrosesan ditingkatkan. Ini telah menyelesaikan proses dari R & D ke produksi massal, meletakkan dasar untuk menyediakan pelanggan dengan set suku cadang lengkap berkualitas tinggi, secara bertahap menjelajahi pasar global melalui kerja sama bertahun-tahun, dan membangun hubungan kerja sama strategis yang baik dengan pelanggan.

Pemesinan presisi produk titanium dengan bentuk kompleks dan permukaan melengkung internal dan eksternal merupakan tanda penting untuk menguji kapasitas produksi perusahaan produk titanium. Dalam praktik produksi, melalui pengaturan aliran proses yang ilmiah dan masuk akal, penggunaan peralatan produksi yang komprehensif, dan formula perhitungan yang dikembangkan sendiri, perusahaan kami telah memecahkan masalah sulitnya pemrosesan produk titanium dengan bentuk kompleks, produk limbah yang disebabkan oleh kerusakan alat dalam pemrosesan permukaan melengkung, dan kesalahan yang disebabkan oleh pemrograman formal.

Pada tahun 2016, perusahaan kami menerima pesanan dari perusahaan besar untuk mengembangkan dan memproduksi suku cadang titanium untuk instrumen laut dalam yang digunakan di militer. Produk ini adalah produk militer utama. Produknya adalah permukaan multi melengkung yang terhubung, bagian-bagiannya membutuhkan presisi tinggi, akumulasi kesalahan suku cadang sangat rendah, dan masalah pemrosesan dan pengujian hidup berdampingan. Jika masalah teknis ini tidak dapat diselesaikan, itu akan secara langsung mempengaruhi kualitas perakitan akhir produk jadi. Akhirnya, setelah tim teknis menangani masalah utama, masalah produksi teknis diselesaikan, dan satu set lengkap metode pemesinan presisi dan langkah-langkah jaminan proses untuk produk titanium dengan bentuk kompleks dan permukaan internal dan eksternal diringkas, yang meletakkan dasar teknis bagi perusahaan kami untuk melakukan tugas-tugas penting lainnya dari jenis yang sama.

Pada tahun 2018, perusahaan kami menerima pesanan dari perusahaan besar milik negara dan mengatur pemrosesan suku cadang paraboloid titanium sesuai kebutuhan. Ukuran bagian adalah 2380 * 1645 * 530mm, yang dalam bentuk paraboloid penuh, dan akurasinya harus 0,1mm. Pada saat yang sama, beberapa bagian harus dirakit dan diuji.

Kesulitan bagian ini terletak pada ukuran permukaan yang besar, persyaratan presisi tinggi, akumulasi kesalahan dalam proses perakitan, dan kesulitannya terletak pada pengaturan teknologi pemrosesan. Akhirnya, perusahaan kami mengadopsi mode pemuatan kartu yang masuk akal dan dengan berani mengubah rute proses pemrosesan untuk mengirimkannya kepada pelanggan. Teknologi pemrosesan dan hasil dari bagian ini telah memenangkan pengakuan tinggi dari pelanggan dan dipromosikan ke unit outsourcing koperasi jangka panjang.

Dibandingkan dengan jenis produk titanium lainnya, produksi dan pemrosesan produk titanium berdinding tipis mudah menghasilkan bintik-bintik keras dan tegangan, menghasilkan deformasi yang tidak teratur, proses pemrosesannya tidak mudah dikendalikan, dan produksi komprehensif adalah yang paling sulit. Dalam hal ini, perusahaan kami telah sepenuhnya memiliki kapasitas produksi produk titanium berdinding tipis presisi tinggi dengan mengadopsi teknologi dan metode seperti perlakuan panas multi-proses, pengaturan yang wajar dari mode penghilangan tunjangan, desain dan penerapan perkakas khusus, dan sebagainya.

Rakitan titanium berdinding tipis yang diekspor ke Swiss pada tahun 2013 mengharuskan perusahaan untuk merancang, memproses; dan menghasilkan lebih dari 100 set pelat belakang titanium berdinding tipis. Proses proyek ini kompleks, hasil akhir perawatan permukaan harus tinggi, akurasi pemesinan setinggi ± 0,01mm, tingkat posisi dapat dikontrol dalam 0,01mm, dan hasil akhir produk harus di bawah cermin 0,8A. Bagian tertipis dari produk ini hanya 1mm, yang sangat mudah berubah bentuk selama pemrosesan.

Setelah tim teknis mengatasi masalah utama, secara independen mengembangkan proses produksi dan proses teknis, dan mengadopsi proses pemrosesan perkakas khusus, yang dengan sempurna memecahkan akurasi pemrosesan, penyelesaian permukaan produk, kemampuan kontrol posisi, dan deformasi yang sangat mudah dalam proses pemrosesan. Untuk proyek ini, perusahaan telah mengajukan paten model utilitas ke Kantor Kekayaan Intelektual Negara.

Dengan menggunakan teknologi pemodelan perangkat lunak model 3D, Departemen Teknologi perusahaan kami dapat membangun model dengan data 3D dari gambar pesawat melalui ruang 3D virtual, sehingga dapat lebih menyempurnakan kebutuhan produk pelanggan. Ini memiliki aplikasi yang baik untuk struktur produk yang membutuhkan halus, elastis dan kompleks, dan cocok untuk produksi kuantitatif.